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1)提高生產效率(同期對比提高10~80%),擺放有序,動作浪費減少;2)提高庫存周轉率15~50%,材料定置管理,庫存浪費減少;3)設備故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,維修時間縮短;4)品質不良率降低10~50%,封樣識別提升,關鍵工序管理;5)縮短作業周期5~30%,加工落點減少,保證交期;6)降低生產成本10~40%,培養員工節約意識。
人員效率提升40%;設備綜合效率提升50%;不良率減少30%;設備維護費降低30%;制造成本降低30%;設備重大故障降低至0;人員工傷事故降低至0;
1)設備改善與TPM活動深化,實現設備安定化;2)規范作業,提高品質,實現品質管理安定化;3)通過小組改善,多能工培訓,實現人員安定化;4)改善物流,提高產品加工效率,實現產品效率化;5)通過均勻化生產,一個流生產,標準作業,實現作業安定化;6)實施全面目視管理,目標管理,持續改善,實現管理規范化,持久化
1)構筑生產系統,標準化、效率化,經濟化的制造文化;2)通過能力培訓及團隊意識,相互合作,提高解決問題能力;3)現場體驗作業,敢于承擔責任,做到“自覺、自發、自治”;
1.產品交付準時率提升;2.在制品和成品庫存下降;3.物料齊套率提升;4.計劃達成率提升;5.工單結案率提升;6.工時系統建立完善。
1.降低生產不良率,提升合格率;不斷地運用PDCA循環改善;2.剔除多余的作業動作,嚴格按照標準化操作;3.縮短生產周期,合理的調配產線員工不要讓其等待;4.減少機器停機時間,充分利用現有資源;5.減少搬運 減少空間。
1.縮短總運轉周期;2.降低所需成本;3.縮短庫存周轉時間;4.提高生產率;5.追求企業利益和成功;6.使顧客完全滿意;7.最大限度獲取利潤;
1、核算出企業運營各領域的成本改善空間;2、明確成本浪費發生主要原因,并制定中長期改善方案;3、每年改善10%以上的顯性財務成本,包含采購費、勞務費、能源費、品質失敗費、物流費用等;4、建立隱性財務成本的管理系統并運營,包含生產周期的縮短、庫存周轉率的提升、人均生產效率提升等。
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Nlean新益為精益生產咨詢公司概述:精益生產和作業標準化之間有著非常緊密的聯系,作業標準化是實現精益生產的基礎,而精益生產又能夠使企業的作業標準化得到更好的發展,更加完善。兩者相輔相成,共同促進,最終使得企業能夠持續改進,實現可持續發展。
精益生產與作業標準化
一、作業標準化概述
作業標準化是指制定出一套適合員共操作的工作流程,以此來對某一操作過程進行規范化生產或者操作。作業標準化并不是對某一個工序生產方式固定,然后重復,而是要不斷地進行改進。正如今井正明所說任何流程非標準化,否則不可能達到真正的改進。因此,只有將現有工序生產標準化使產品質量穩定之后才能持續改進。
作業標準化的主要內容有以下幾個方面:首先對現場作業人員的行為進行規范,確保作業質量和生產安全;其次是對作業現場的危險源和關鍵工序和流程進行有效控制,確保生產作業的可控、能控和在控;最后,作業標準化更方便現場作業的執行和考核,更有利于對現場作業進行監督。
企業實現標準化作業的基本條件包括:
一是過程具備較低的變差,確保在連續循環中的重復性,即設備要可靠不能產生太多的質量缺陷;
二是產品變差管理,即對同一條生產線在不同時間生產的產品之間存在的這種變差要了解分析并盡可能消除;
三是人機分離,操作者必須和設備分離,否則將會妨礙開發基于顧客需求的不同標準化作業;
四是低頻次操作,這將引起操作者循環時間的變差:操作者必須避免長時間做不屬于工作循環內但在特殊情況下又必需做的那些操作;
五是快速有效地處理改進建議的過程。
二、精益生產管理環節作業標準化的運用分析
精益生產管理是以低成本方式生產優良品質產品的一種精益型生產系統,該生產管理方式可以消除浪費,降低生產成本,提升產品質量,增加企業收益。標準化作業是對人機、物的有效組合,進行標準化作業,有利于提高生產效率。標準化是精益化的基礎,精益化又能夠推動標準化,二者相輔相成,互相促進,共同促進企業的發展。
企業精益生產管理環節作業標準化是指通過最小數量的人員進行生產,獲得合格的產品,提高生產效率。在精益生產管理體系中,標準化作業是由組長在精益生產專家和安全、環境專家以及工藝人員的支持下決定的標準作業。標準化作業需要進行持續改進。其改進方法如下:
首先要對作業人員的時間節拍進行測量,對節拍時間變差的原因進行詳細分析,并采用相應的解決措施;其次,可以采用錄像的形式監控作業方式,規范作業模式;第三對標準化作業圖和工作合并表進行更新;第四注重自檢和組長的職責。總之,對標準化作業的持續改進可以提高生產效率和產品質量。
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